产生原因：
1、底涂层漆膜比面涂层涂膜软
2、底涂层涂得过厚
3、面涂层涂得过厚，且耐温变性不佳
4、底涂层未干透就涂面漆
预防措施：
1、底涂膜和面涂膜的伸缩性能应相接近
2、按工艺要求严格控制底、面漆涂层厚度
3、底涂层必须干透方能涂面漆
产生原因：
1、烘干温度过高，烘干时间过长使漆膜变脆
2、涂层之间不配套
3、涂层过厚
4、漆膜在过低的温度条件下使用
预防措施：
1、按工艺规定或技术条件推荐的烘干条件进行烘干
2、选择配套性能优良的涂层
3、注意一次性涂布膜厚
4、应在适当的环境温度和湿度下施工
产生原因：
1、底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中
2、底漆未干透就上面漆
3、底材含有有色物质
预防措施：
1、采用挥发速度较快，对底层漆溶剂能力小的溶剂
2、待底漆干透后再涂面漆
3、底材在上漆前应充分打磨，确保干净平滑
产生原因：
1、溶剂挥发缓慢
2、涂层过厚
3、喷涂距离过近，喷涂角不当
4、涂料粘度过低
5、环境温度过低
预防措施：
1、溶剂选配适当
2、一次涂布厚度控制在25uM-25uM为宜，分多次喷涂
3、控制好喷涂距离，并与物面平行移动
4、严格控制涂料的施工粘度
5、施工时应注意环境温度在5℃以上，相对湿度不大于70%
产生原因：
1、施工环境灰尘多
2、涂料未很好过滤
3、易沉淀的涂料未充分搅拌均匀
4、漆皮被搅碎，混杂在漆中
预防措施：
1、应确保施工环境干净整洁
2、涂料应仔细过滤，充分搅拌
3、被涂物表面应清理干净，没有杂质影响
产生原因：
1、施工环境湿度太大
2、溶剂挥发速度过快
3、被涂面表面温度过低
4、涂料或稀释用的溶剂含水
5、施工时水分进入油漆中，溶剂和稀释剂的配比不适当
预防措施：
1、施工时环境温度最好在15-25℃,相对湿度不大于70%
2、选用挥发速度较慢的有机溶剂
3、在涂漆前保证被涂物表面温度应不低于环境温度
4、使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净无水分
5、合理选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出
产生原因：
1、稀释剂的溶解力不足
2、涂膜过厚，漆膜上下对流
3、粘度不适当
4、使用不同厂家不同型号的油漆调配色
预防措施：
1、使用适当的稀释剂
2、涂装厚度和粘度应符合工艺要求
3、调配色应选用同一厂家生产的同型号色漆，不能同时使用不同牌号的产品
产生原因：
1、溶剂蒸发快
2、施工环境温度高，湿度大
3、施工时一次性喷涂太厚
4、施工时涂布过快或底涂层未干透且含有溶剂，产生气泡
5、未用完之油漆混入不纯物
预防措施：
1、使用指定的溶剂，混合比例适当
2、施工环境通风，除湿，避免高温下作业
3、调整喷涂厚度，多次喷涂
4、调整涂布速度，确认底涂层干透后再涂面漆
5、添加醇类溶剂或消泡剂6、剩余油漆应密封保存
产生原因：
1、遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料
2、搅拌混合不充分，沉淀未搅起
3、涂布不仔细4、粘度低，涂得过薄5、底漆和面漆的颜色相差过大
预防措施：
1、选用遮盖力强的油漆
2、充分搅拌均匀；
3、仔细涂布，注意施工粘度
4、使下层漆膜的颜色与面漆的颜色相近似
